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閥門的殼體壓力試驗和密封試驗應(yīng)以潔清水為介質(zhì)。不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得逾越25×10－625ppm。試驗合格后應(yīng)當行將水漬根除潔凈。當有格外需要時，試驗介質(zhì)應(yīng)符合方案文件的規(guī)則。 GB/T20801.4 5.4.2 c 對不銹鋼閥門進行水壓試驗時，水中的氯離子含量不得逾越0.01%。 4.2.6 閥門在試驗壓力下的繼續(xù)時間不得少于5min。無格外規(guī)則時，試驗介質(zhì)溫度應(yīng)為5～40℃，當?shù)陀?℃時，應(yīng)采用升溫方法。 4.2.7 公稱壓力小于1.0MPa，且公稱標準大于或等于600mm的閘閥，可不獨自進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。 GB/T20801.4 5.4.3 經(jīng)方案者或業(yè)主附和，關(guān)于公稱壓力小于等于PN100、且公稱直徑大于等于600mm的閘閥，可隨系統(tǒng)進行壓力試驗，密封試驗可選用色印方法。 4.2.8 夾套閥門的夾套有些應(yīng)選用1.5倍的方案壓力進行壓力試驗。 4.2.9 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面與閥桿上應(yīng)涂防銹油，封閉閥門，封閉出入口，并做出明顯的符號。 4.2.10 閥門試驗合格后，應(yīng)填寫“閥門試驗記載”，其格式宜符合本標準附錄A表A.0.2的規(guī)則。 4.2.11 安全閥的校驗，應(yīng)按《安全閥安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》TSG ZF001和方案文件的規(guī)則進行整定壓力調(diào)整和密封試驗，當有格外需要時，還應(yīng)進行其他功用試驗。安全閥校驗應(yīng)做好記載、鉛封，并應(yīng)出具校驗陳說。 w 4.3 其他管道元件查驗 4.3.1 GC1級管道和C類流體管道中，運送毒性程度為極度危害介質(zhì)或方案壓力大于或等于10MPa的管子、管件，應(yīng)進行表面面磁粉或滲透檢測，檢測方法和缺陷斷定應(yīng)符合《承壓設(shè)備無損檢測》JB/T4730的規(guī)則。經(jīng)磁粉或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的表面缺陷應(yīng)進行修磨，修磨后的實習(xí)壁厚不得小于管子名義壁厚的90%，且不得小于方案壁厚。 GB50184-2011 4.0.5 GC1級管道和C類流體管道中，運送毒性程度為極度危害介質(zhì)或方案壓力大于或等于10MPa的管子、管件，應(yīng)進行表面面磁粉檢測或滲透檢測，檢測作用應(yīng)不低于國家現(xiàn)行標準《承壓設(shè)備無損檢測》JB/T 4730規(guī)則的Ⅰ級。對檢測發(fā)現(xiàn)的表面缺陷經(jīng)修磨根除后的實習(xí)壁厚不得小于管子名義公稱壁厚90%，且不得小于方案壁厚。查驗數(shù)量：每個查驗批檢查5%，且不少于1個。 4.3.2 合金鋼螺栓、螺母應(yīng)選用光譜分析或其他方法對質(zhì)料進行復(fù)驗，并作好標識。方案壓力大于或等于10MPa的GC1級管道和C類流體管道用螺栓、螺母，應(yīng)進行硬度查驗。 GB50184-2011： 4.0.7 合金鋼螺栓、螺母應(yīng)進行質(zhì)料抽樣查驗。GC1級管道和C類流體管道中，方案壓力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，應(yīng)進行硬度抽樣查驗。查驗作用應(yīng)符合方案文件或有關(guān)產(chǎn)品材料標準的規(guī)則。 查驗數(shù)量：每個查驗批同制造廠、同類型標準、一同到貨抽取2套。 六．管道加工 x 5.1 一般規(guī)則 5.1.2 管道元件在加工進程中，應(yīng)及時進行符號移植。低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬不得運用硬印符號。當不銹鋼和有色金屬材料選用色碼符號時，印色不應(yīng)富含對材料發(fā)作危害的物質(zhì)。 5.1.3 管道構(gòu)成件在加工制造進程中的焊接和焊后熱處置應(yīng)符合本標準第6章的有關(guān)規(guī)則，查驗和試驗應(yīng)符合本標準第8章的有關(guān)規(guī)則。 y 5.3 彎控制造 5.3.1 彎管宜選用壁厚為正公差的管子制造。制造彎管用直管的壁厚宜符合表5.3.1的規(guī)則。 表5.3.1 彎曲半徑與直管壁厚的聯(lián)絡(luò) 彎曲半徑R 制造彎管用管子的壁厚 R≥6 Do 1.06 td 6 Do＞R≥5 Do 1.08 td 5 Do＞R≥4 Do 1.14 td 4 Do＞R≥3 Do 1.25 td 注：1 Do為管子外徑； 2 td為直管方案壁厚。 5.3.5 選用高合金鋼管或有色金屬控制造彎管時，宜選用機械方法；當充砂制造彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制造彎管時，不得充砂。 5.3.7 管子彎制后，應(yīng)將表里表面收拾潔凈。彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)則： 1 不得有裂紋、過燒、分層等缺陷。 2 彎管內(nèi)側(cè)褶皺高度不應(yīng)大于管子外徑Do的3％，波瀾距離a圖5.3.7-1不應(yīng)小于12倍的褶皺高度。褶皺高度應(yīng)按下式核算： ＝ 5.3.7-1 式中： ——褶皺高度mm； Do1——褶皺凸出處外徑mm； Do2——褶皺凹進處外徑mm； Do3——相鄰褶皺凸出處外徑mm。 圖 5.3.7-1彎管的褶皺和波瀾距離 3 彎管的圓度應(yīng)符合下列規(guī)則： 1 彎管的圓度應(yīng)按下式核算： u＝ 5.3.7-2 式中： ｕ——彎管的圓度﹪ Dmax——同一截面的最大實測外徑mm； Dmin——同一截面的最小實測外徑mm。 2 關(guān)于承受內(nèi)壓的彎管，其圓度應(yīng)不大于8％；關(guān)于承受外壓的彎管，其圓度應(yīng)不大于3％。 4彎控制造后的最小厚度不得小于直管的方案壁厚。 5.3.8 Π形彎管的平面度容許差錯圖5.3.8應(yīng)符合表5.3.8的規(guī)則。 圖5.3.8 Π形彎管平面度 L—彎管的直管段長度；Δ2—平面度 表5.3.8 Π形彎管的平面度容許差錯mm 直管段長度L ＜500 500～1000 ＞1000～1500 ＞1500 平面度Δ2 ≤3 ≤4 ≤6 ≤10 5.3.9 GC1級管道和C類流體管道中，運送毒性程度為極度危害介質(zhì)或方案壓力大于或等于10MPa的彎控制造后，應(yīng)按《承壓設(shè)備無損檢測》JB/T4730的規(guī)則進行表面無損檢測，需要熱處置的應(yīng)在熱處置后進行；當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子名義壁厚的90%，且不得小于方案壁厚。 5.4 卷控制造 5.4.1 卷管的同一筒節(jié)上的兩縱焊縫距離不應(yīng)小于200mm。 5.4.2 卷管組對時，相鄰?fù)补?jié)兩縱縫距離應(yīng)大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。 5.4.3 有加固環(huán)、板的卷管，加固環(huán)、板的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其距離不應(yīng)小于l00mm。加固環(huán)、板距卷管的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。 5.4.4 卷管對接環(huán)焊縫和縱焊縫的錯邊量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工標準》GB50236的規(guī)則。 GB50236-2011 7.2.5設(shè)備、卷管對接焊縫組對時，對口錯邊量應(yīng)符合表7.2.5及下列規(guī)則： 1 只能從單面焊接的縱向和環(huán)向焊縫，其內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)逾越2mm。 2 當選用氣電立焊時，錯邊量不應(yīng)大于接頭母材厚度的10%，且不大于3mm。 3 復(fù)合鋼板組對時，應(yīng)以復(fù)層表面為基準，錯邊量不應(yīng)大于鋼板復(fù)層厚度的50%，且不大于1mm。 5.0.4 設(shè)備、卷管對接焊縫組對時，對口錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)則： 2 鋁及鋁合金、銅及銅合金、鈦及鈦合金、鎳及鎳合金設(shè)備和卷管的組對錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)則： 1當母材厚度小于等于12mm時，縱縫、環(huán)縫錯邊量不應(yīng)大于1/5母材厚度。 2當母材厚度大于12mm時，縱縫錯邊量不應(yīng)大于2.5mm；環(huán)縫錯邊量不應(yīng)大于1/5母材厚度，且不應(yīng)大于5mm。 5.4.5 卷管的周長容許差錯及圓度容許差錯應(yīng)符合表5.4.5的規(guī)則。 5.4.6 卷管校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1／6～1／4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合空地應(yīng)符合下列規(guī)則： 1 對接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。 2 離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。 3 其他部位不得大于1mm。 5.4.7 卷管端面與中心線的垂直容許差錯不得大于管子外徑的1％，且不得大于3mm。每米直管的平直度差錯不得大于1mm。 5.4.8 在卷控制造進程中，應(yīng)防止板材表面危害。對有嚴肅傷痕的部位應(yīng)進行補焊修磨，使其圓滑過渡，修磨處的壁厚不得小于方案壁厚。 GB/T20801 第4有些制造與設(shè)備 6.4 板焊管 6.4.1板焊管的制造應(yīng)符合相應(yīng)標準的規(guī)則。 6.4.2制造和設(shè)備公稱直徑不小于400mm的板焊管時，應(yīng)符合以下規(guī)則： a 除方案還有規(guī)則外，板焊管的單根長度應(yīng)不小于5.3m，且環(huán)向拼接焊縫應(yīng)不多于2條奧氏體不銹鋼可放寬至3條，相鄰?fù)补?jié)縱縫應(yīng)錯開100mm以上。 e 對接焊縫的錯邊量應(yīng)不大于壁厚的25%，且縱縫的錯邊量應(yīng)不大于3mm。 f 鍋爐、壓力容器級鋼板應(yīng)符合相應(yīng)標準的規(guī)則，負差錯應(yīng)不大于0.25mm；其他鋼板用于制造板焊管時，應(yīng)符合相應(yīng)板焊管標準的規(guī)則。 h 板焊控制造進程中應(yīng)防止板材表面危害。對有嚴肅傷痕的部位應(yīng)進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚應(yīng)不小于方案壁厚。 i 板焊管的焊接、焊后熱處置和查驗、檢查應(yīng)符合本有些相應(yīng)章節(jié)及GB/T20801.5-2006的有關(guān)規(guī)則。 j 板焊管應(yīng)逐根進行壓力試驗，試驗壓力應(yīng)符合GB/T20801.5-2006的相應(yīng)規(guī)則。經(jīng)業(yè)主或方案者附和，可選用GB/T20801.5-2006規(guī)則的用縱、環(huán)焊縫100%射線照相或100%超聲波檢測替代板焊管的壓力試驗的方法。 z 5.5 管口翻邊 5.5.1 擴口翻邊應(yīng)符合下列規(guī)則： 1 擴口翻邊用的管子應(yīng)符合相應(yīng)材料標準以及相應(yīng)的擴口翻邊加工技術(shù)的需要。 2 管子在翻邊前應(yīng)進行翻邊試驗。 3 鋁管管口翻邊運用胎具時可不加熱，當需要加熱時，溫度應(yīng)為150～200℃；銅管管口翻邊加熱溫度應(yīng)為300～350℃。 4 與墊片協(xié)作的翻邊接頭的表面應(yīng)按管法蘭密封面的需要加工，并應(yīng)符合法蘭標準的規(guī)則。 5 擴口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應(yīng)均勻、出色。 6 翻邊端面與管子中心線應(yīng)垂直，容許差錯應(yīng)為1mm。 7 翻邊接頭的最小厚度應(yīng)不小于管子最小壁厚的95%。 8 翻邊接頭不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷。 5.5.2 焊制翻邊應(yīng)符合下列規(guī)則： 1焊制翻邊的厚度應(yīng)不小于與其聯(lián)接管子的名義壁厚。 2與墊片協(xié)作的翻邊接頭的表面應(yīng)按管法蘭密封面的需要加工，并應(yīng)符合法蘭標準的規(guī)則。 3焊后應(yīng)對翻邊部位進行機械加工或整形。外側(cè)焊縫應(yīng)進行修磨，以不影響松套法蘭內(nèi)緣與翻邊的設(shè)備。 aa 5.7 斜接彎頭制造 5.7.1 斜接彎頭的構(gòu)成方法應(yīng)符合圖5.7.1的規(guī)則。公稱標準大于400mm的斜接彎頭可添加中節(jié)數(shù)量，其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。 a90斜接彎頭 b60斜接彎頭 c45斜接彎頭 d30斜接彎頭 圖5.7.1 斜接彎頭的構(gòu)成方法 5.7.2斜接彎頭的焊接接頭應(yīng)選用全焊透焊縫。當公稱標準大于或等于600mm時，宜在管內(nèi)進行封底焊。 5.7.3斜接彎頭的周長容許差錯應(yīng)符合下列規(guī)則： 1 當公稱標準大于1000mm時，容許差錯應(yīng)為±6mm； 2 當公稱標準小于或等于我們是做各類企業(yè)管理咨詢的綜合性企業(yè)管理咨詢機構(gòu) 聯(lián)系人：郝芹 手機：13851787257 電話以及傳真：025-83619622 郵箱：980837454@QQ.Com QQ: 1445404680 公司網(wǎng)站： 地址：南京市棲霞區(qū)和燕路289號錦華大廈1602室[本信息來自于今日推薦網(wǎng)]